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明冠新材料：以创新工艺肩负铝塑膜国产化重任

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【铝道】目前，由于铝塑膜生产存在较高的技术壁垒（在阻隔性、冷冲压性、耐穿刺性、化学稳定性和绝缘性方面的要求较高），铝塑膜仍是我国动力电池领域唯 一没有实现大规模国产化的关键材料。当前，全球铝塑膜的核心技术依旧掌握在日本少数几家企业手中，其a.万能实验机控制器上的接口为逐一对应中大日本印刷株式会社（DNP）和日本昭和电工占据着全球铝塑膜70%的市场份额，再加上紧随其后的日本凸版印刷株式会社和韩国栗村化学，以上四家企业掌控了全球接近九成的铝塑膜市场份额。而就目前来看，我国自主研发生产的铝塑膜在国内的市场份额尚不足10%。

随着市场需求的迅速扩张，国内铝塑膜企业纷纷加大产研投入，目前，我国以明冠新材料股份有限公司（以下简称 明冠新材料 ）等为代表的部分企业已经突水过滤系统破技术瓶颈，产品指标已达到国际领先水平，进一步提升了铝塑膜在动力电池领域的国产化进程。

2019年11月14日-17日，明冠新材料股份有限公司将参加由中国化学与物理电源行业协会联合电池中国、天津力神电池股份有限公司在天津举办的 第四届动力电池应用国际峰会（CBIS2019） 。本届峰会由协会？动力电池应用分会和壹能（北京）络科技有限公司承办。

在11月16日上午的 市场：应用新业态 主题论坛上，明冠新材料股份有限公司高级研究员谢辉将发表题为《国产铝塑膜一致性及稳定性研究》的主题演讲。届时，来自国内外动力电池产业链上的近千名产业界人士，将共同就全球动力电池业发展现状，欧洲、东南亚等海外发展机遇，亟待确立的部分行业标准，材料、设备、整车等领域的全新技术与应用，新能源车辆安全要求等具体问题，进行深入探讨。

据了解，明冠新材料目前主要经营太阳能电池背板、铝塑膜、特种防护材料等新型复合膜材料，是一家全球领先的专注新能源领域先进新型材料研发和制造的国家高新技术企业。明冠新材料铝塑膜项目成立于2010年，目前拥有自主知识产权的发明专利等各类专利90余项，其中铝塑膜发明专利30余项，并建立了完整的铝塑膜产品体系，产品广泛应用于数码、动力电池、储能等多个领域，具备高冲深、高绝缘、高耐腐、超轻薄等特点。

明冠新材料多年来坚持自主研发，在国内率先打破了铝塑膜的国外技术垄断。目前，明冠新材料铝塑膜在产品性能和可靠性等方面已经获得突破性进展，产品性能可比肩日本同类产品，某些技术参数甚至优于国外同类产品，极大地填补了国内铝塑膜技术和市场空白。

据悉膜片，明冠新材料的铝塑膜产品，在铝塑膜冲壳成型方面，已达进口标准；在耐腐蚀性能方面，采用自主研发复合结构PP、铝箔耐腐涂层及特殊专用耐电解液胶黏剂，三层保护使电解液难以侵入到铝箔层，保护铝塑膜整体性，具有长期稳定的耐电解液性质。耐电解液浸泡测试，7天剥离力在10N/15mm以上，30天在8N/15mm以上，该性能指标已经超过日本的昭和、DNP同等技术水平；在绝缘性能测试方面，其外层和AL间加DC1000V电压，测定电阻值始终在G 级别，具备较高的绝缘性。

明冠新材料自主研发的干热复合法在吸取干法工艺优势的同时，兼顾了热法在耐电解液和抗水性方面的工艺特点，全面提升了铝塑膜在冲深成型、外观、裁切性能、耐电解液及阻水性能方面的综合性能。

当前，明冠新材料拥有一条大型铝塑膜生产线和一条实验生产线，未来3年预计年产能将突破2000万平浊度仪米。其产品已在多家动力电池厂家进行测试，获得包括河南锂动、天劲股份、鹏辉能源、打造10个特点鲜明、产业配套齐全、年产值超过200亿元的新材料产业园区和若干产业集群中兴派能、南都电源、微宏动力在内的大批知名动力电池企业的高度认可且实现供货。

明冠新材料自2017年实现铝塑膜规模供应以来，不断加大产研投入，并在动力电池和储能领域加速拓展。明冠新材料除江西省光电复合材料工程技术研究中心外，还建有多个重点实验室，为自身产品研发和技术创新提供有力保障。据悉，明冠新材料未来规划年产能1亿平米，总投资达3亿元，分三期施工建设。其中一期年产能300扭矩输出比例按机电输出乘减速比万平米，现已投产；二期年产能2700万平米，预计于2020年投产；三期规划产能7000万平米。

伴随着未来动力电池业的强势崛起，铝塑膜市场也会像其他锂电材料市场一样，逐步实现核心技术自主化、关键材料国产化，并共同支撑我国新能源汽车的健康发展。明冠新材料也将在保持产品一致性和稳定性并重的基础上，在材料、工艺等多方面进行降本提质，着力为动力电池企业提供更具性价比和技术优势的铝塑膜。

此次，明冠新材料参加 第四届动力电池应用国际峰会（CBIS2019） ，将同与会嘉宾共同分享其全新的科研成果。

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